如何保障压铸件的生产前提是必须要保障压铸模具不出故障，压铸模具在生产过程的要求如下：

1、球化组织不良的解决

组织中出现网状、带状和链状碳化物。这多半同锻造工艺不佳或球化退火不良有关。措施为：改进锻造工艺；采用正确的正火工艺以消除不合格碳化物。

2、过热、过烧或淬火后晶粒粗大

球化退火不良；淬火温度高或保温时间长；工件与电极或加热体距离过近；以及截面变化大厚薄悬殊造成局部过热或过烧。措施为：采用正确的退火工艺：严格控制淬火工艺参数；定期校验和校对热电偶、仪表；工件与电极和加

3、硬度低或不均匀热体有足够的距离等。

原始组织中碳化物偏析严重或球化不良；模具表面有残留的脱碳层或淬火后有脱碳；工件的截面大，淬透性差；淬火温度高，残余奥氏体增加；或淬火温度低，加热时间短，相变不充分；冷却速度快，工件取出冷却介质的温度过高，造成冷却不均匀；回火不充分，或回火温度高，存在非马氏体组织等。措施：保证获得良好预备热处理组织；严格脱氧或加以保护，确保表面不脱碳和无氧化皮；采用淬透性良好的冷却介质；制订合理的热处理淬火工艺参数；选用合理的冷却介质或控制操作方法；充分回火处理和按要求防止非马氏体组织的出现。

4、脱碳

盐浴未脱氧或脱氧不彻底；工、夹具向盐浴中带入铁锈等；在箱式炉内加热不良或未进行保护。措施为：对于盐浴应定期脱氧和化验，严格控制炉内氧化钡等氧化物的含量；尽可能控净工件和夹具上黏附的盐浴，对夹具进行抛丸或喷砂处理；采用保护措施。

5、裂纹

钢中有严重的网状、带状、链条碳化物，或存在显微裂纹；存在大的机械加工应力或塑性变形大；热处理操作不当（含加热速度快、冷却速度过急、冷却时提出介质的温度过低等）；淬火时过热或过烧；工件形状复杂，厚薄不均，热应力或组织应力过大；两次淬火中间未进行退火处理；回火不及时或回火不足；热处理后磨削加工不当；电火花加工层存在大的拉应力和大量的显微裂纹。措施为：改进锻造工艺或进行正确的球化退火正火处理；机加工后进行去应力退火处理；严格执行正确的热处理工艺和作方法；防止局部的过热或过烧；采取保护措施或预冷措施；淬火后及时和充分回火；按要求确定正确的加工磨削量；热处理前加工掉硬化层。

6、腐蚀

盐浴中碳酸盐或硫酸盐的含量超标；在400～600℃的硝盐浴中进行了分级淬火或等温淬火；工件与夹具被氧化。措施为：严格控制盐浴中危害物质的含量；避免在硝盐浴进行淬火处理；盐浴脱氧，对夹具进行抛丸或喷砂处理，去除黏附的盐渣等。

7、脆性过大，发生折断

淬火温度高或保温时间长，形成了粗大的马氏体组织，造成冲击韧性低；回火不足或在脆性区域内回火，回火温度低或保温时间短，回火不足。措施为：按淬火工艺的要求进行加热；进行充分的回火，同时避免在该钢的回火脆性区回火。